Jakie są zasady doboru frezów w centrach obróbczych CNC? Jak radzić sobie z problemami z nadcięciami w centrach obróbczych CNC?
Frezy służą do obróbki płaszczyzn, stopni, rowków, powierzchni formujących i cięcia detali na frezarkach centrów obróbczych CNC, które mają duży wpływ na jakość obrabianych detali, więc jak dobrać odpowiedni frez? Jakie są zasady?
Frez stosowany na centrum obróbczym CNC powinien być wykonany z pełnego węglika, a frezarka ogólna powinna być wykonana z białej stali. Twardość frezu z białej stali i frezu z węglików spiekanych jest bardziej miękka. Frezy z węglików spiekanych mają dobrą twardość termiczną i odporność na zużycie, ale mają słabą odporność na uderzenia. Ostrze zostanie złamane, jeśli upuścisz je dowolnie. Węglik spiekany to materiał wytwarzany metodą metalurgii proszków. Twardość może osiągnąć około 90HRA, a właściwość termiczna może osiągnąć około 900-1000 stopni.
1. Liczba zębów frezu
Wybierając frez, weź pod uwagę liczbę zębów. Na przykład frez zgrubny o średnicy 100mm potrzebuje tylko 6 zębów, podczas gdy frez drobnozębny o średnicy 100mm może mieć 8 zębów. Wielkość podziałki zęba będzie decydować o liczbie zębów biorących udział w skrawaniu jednocześnie podczas frezowania, co wpływa na stabilność skrawania oraz wymagania dotyczące prędkości skrawania obrabiarki.
2. Flety chipowe
Frezy do frezowania zgrubnego są używane głównie do obróbki zgrubnej, ponieważ mają większe kieszenie wiórowe. Zakładając, że rowek wiórowy nie jest wystarczająco duży, spowoduje to trudności w walcowaniu wiórów lub zwiększy konflikt między wiórem a korpusem frezu i przedmiotem obrabianym. Przy tej samej prędkości posuwu obciążenie skrawania na ząb frezu o grubych zębach jest większe niż w przypadku frezu o gęstym uzębieniu.
3. Głębokość cięcia
Podczas frezowania wykańczającego głębokość skrawania jest niewielka, zwykle 0,25-0,64 mm. Obciążenie skrawaniem każdego zęba jest małe (około 0,05-0,15 mm), a wymagana moc nie jest duża. Można wybrać frez o gęstym uzębieniu i wybrać większą prędkość posuwu.
4. Zastosowanie frezowania zgrubnego
Nadmierne siły skrawania mogą powodować drgania w mniej sztywnych maszynach podczas ciężkiej obróbki zgrubnej. To drganie może prowadzić do wykruszania płytek węglikowych, co z kolei zmniejsza trwałość narzędzia. Wybór frezów z grubymi zębami może zmniejszyć zapotrzebowanie na moc obrabiarki.
Frez stosowany w centrum obróbczym CNC jest stosunkowo drogi. Cena korpusu frezu czołowego o średnicy 100mm może kosztować trzy-cztery tysiące juanów, dlatego należy ją dobierać rozważnie. Wiele osób, które obsługiwały centra obróbcze CNC napotkało problemy z nadcięciem, więc jak sobie z tą sytuacją poradzić?
Proces obróbki przedmiotu obrabianego w centrum obróbczym cnc nie przypomina już tradycyjnego sprzętu do obróbki, który wymaga ciągłej kontroli obrabiarki, kontrolowania różnych elementów funkcjonalnych obrabiarki w celu wykonywania złożonych i precyzyjnych ruchów, a następnie zakończenia procesu obróbki wysoka precyzja i wydajność. Przygotowanie programu obróbki przedmiotu jest kluczem do obróbki przedmiotu w centrum obróbczym. Jeśli jednak programowanie jest nierozsądne lub parametry są ustawione niewłaściwie, poważnie wpłynie to na dokładność obróbki i wydajność obróbki przedmiotu obrabianego, np. wcinanie. Nadcinanie jest poważnym problemem w obróbce przedmiotu, który może prowadzić do złomowania przedmiotu, gdy jest ciężki. Z jakiegoś powodu personel zajmujący się przetwarzaniem na pierwszej linii skompilował program przetwarzania, który z pewnością spowoduje nadcięcie podczas programowania CNC. System może z wyprzedzeniem ogłosić sygnał alarmowy podczas procesu pracy, co może zapobiec wystąpieniu wypadków związanych z nadcięciem. Jak ocenić przyczynę zjawiska nadcięcia w centrum obróbczym CNC?
1. Nacięcie podczas obróbki łukowej w centrum obróbczym
Gdy centrum obróbkowe wykonuje obróbkę łukiem wewnętrznym, jeśli wybrany promień narzędzia rD jest zbyt duży, prawdopodobne jest nadcięcie, gdy promień R łuku wymaganego do obróbki zostanie przekroczony. Programy obróbki CNC są kompilowane zgodnie z rzeczywistą uogólnioną orbitą przedmiotu obrabianego, niezależnie od orbity ruchu narzędzia podczas rzeczywistego procesu obróbki. Ponieważ istnienie promienia narzędzia powoduje, że rzeczywista ścieżka narzędzia jest zgrubna i nie pokrywa się z zaprogramowaną ścieżką, w celu uzyskania prawidłowego przeglądu powierzchni obrabianego przedmiotu konieczne jest ustawienie polecenia kompensacji promienia narzędzia między ścieżką narzędzia a zaprogramowaną ścieżką . W przeciwnym razie nadcięcie przedmiotu będzie nieuniknione.
2. Ocena wcięcia podczas obróbki linii prostej
Podczas obróbki przedmiotu złożonego z odcinków prostych w centrum obróbczym CNC, jeśli promień narzędzia jest zbyt duży, bardzo prawdopodobne jest, że nastąpi nadcięcie, a następnie przedmiot zostanie złomowany. Można to ocenić na podstawie dodatniego lub ujemnego iloczynu skalarnego wektora programowania i odpowiadającego mu wektora korekcji.
