Dlaczego warto wypróbować precyzyjne formy wtryskowe?
Forma wtryskowa z tworzywa sztucznego składa się z dwóch stron, formy stałej i formy stałej, a forma tylna jest umieszczona na ruchomym szablonie wtryskarki, a forma stała jest umieszczona na stałym szablonie wtryskarki. Podczas wtryskiwania i formowania tylna forma i stała forma są zamykane, tworząc system nalewania i wnękę, a tylna forma i stała forma są oddzielane po zwolnieniu formy, co jest wygodne do usuwania produktu z tworzywa sztucznego.
Chociaż organizacja formy wynika jedynie z różnicy w różnorodności i właściwościach tworzywa sztucznego, kształtu i organizacji gotowego produktu z tworzywa sztucznego oraz różnorodności jego wtryskarki itp., podstawowa organizacja jest taka sama. Materiały ścierne składają się głównie z zastosowań w systemach wlewowych, zastosowań w systemach kontroli temperatury, części formujących i części układu. W tym przypadku system odlewania i wypraski stanowią jedną powierzchnię stykającą się z tworzywem sztucznym i zmieniają się wraz z tworzywem sztucznym i produktem, którym jest złożona forma wtryskowa z beczką z tworzywa sztucznego, duża transformacja oraz powierzchnia o dużej gładkości i precyzji w znormalizowanych przetwarzanie produkcyjne.
System wylewania odnosi się do powierzchni tworzywa sztucznego przechodzącego przez kanał przepływowy przed wejściem do wnęki z dyszy, w tym do kanału łączącego, wnęki na zimny materiał, kanału rozgałęźnego i ujścia kleju. Części uformowane odnoszą się do różnych części tworzących kształt produktu, w tym formy wtórnej, stałej formy i wnęki, rdzenia, pręta formującego i wylotu powietrza.
Po pierwsze, zastosowanie systemu nalewania
Zastosowanie systemu formy wtryskowej do skrzynek z tworzywa sztucznego, znanego również jako system prowadnic, to zestaw kanałów bezpieczeństwa podawania, które prowadzą stopione tworzywo sztuczne z dyszy wtryskarki do wnęki, zwykle składające się z połączonego kanału, kanału dystrybucyjnego, wlotu kleju i zimna dziura w materiale. Jest to związane z jakością formowania i tempem produkcji gotowego produktu z tworzywa sztucznego.
1. Połącz kanały
Jest to bezpieczne przejście w narzędziu ściernym, które łączy dyszę wtryskarki z kolektorem lub wnęką. Górna część sumatora jest wklęsła, co ułatwia dokowanie z dyszą. Otwór wlotowy agregatu powinien być nieco większy niż otwór dyszy (0,8 mm), aby zapobiec przepełnieniu i rozłączeniu spowodowanemu niedokładnym dokowaniem. Otwór wlotu określa się w zależności od wielkości produktu, która zazwyczaj wynosi 4-8 mm. Otwór kanału łączącego powinien być rozszerzony do wewnątrz pod kątem widzenia od 3° do 5°, aby ułatwić formowanie nadmiaru materiału w kanale przepływowym.
2. Jaskinia zimnej materii
Jest to kawitacja zbudowana na końcu kanału łączącego, służąca do dwukrotnego wtryskiwania zimnego materiału generowanego przez środek na górę dyszy sieciowej, unikając w ten sposób zamknięcia kolektora lub wlotu kleju. Zakładając, że po przedostaniu się zimnego materiału do wnęki, w wytwarzanym produkcie mogą łatwo wystąpić naprężenia termiczne. Średnica wnęki na zimny materiał wynosi około 8 do 10 mm, a głębokość 1 wynosi 6 mm.
Czy po zrealizowaniu obróbki formy wtryskowej zostaną one zainwestowane w produkcję? Odpowiedź oczywiście zostaje odrzucona, bo następuje kolejny bardzo napięty etap – próba formy. W przeszłości przy formowaniu wtryskowym nowych form lub gdy sprzęt zmieniał produkcję innych form, kontrola formy jest niezbędnym aspektem, a charakter oceny próbnej formy po prostu wpłynie na stopień zwycięstwa produkcji zaplecza producenta.
Czy chcesz wziąć udział w przesłuchaniu formy?
To, czy forma z tworzywa sztucznego jest dobra, nie jest dobre dla oczu, nie widać, zwykła forma wtryskowa z plastikową osłoną w zwykłym projekcie nie będzie na czas jako produkt końcowy, ponieważ będzie miał ten lub inny rodzaj niedociągnięć po wytworzeniu, ale tego rodzaju niedociągnięć nie można wyeliminować w przeszłości, aby uniknąć wszystkich niedociągnięć, w centrum procesu produkcyjnego prawdopodobnie będzie produkowane przechowywanie, przetwarzanie produkcyjne nie może być stosowane, dlatego konieczne jest przejście przez test formy, a następnie próbka wytworzona przez formę testową jest otwierana do analizy, oceny i promocji, a następnie w celu uzyskania wysokiej jakości nakreślenia. Jednakże wady produktów do formowania na dużą skalę są spowodowane topieniem i obróbką formowania wtryskowego, a także mogą być spowodowane różnicami w produkcji form z tworzyw sztucznych, dlatego aby uniknąć wad towarów spowodowanych schematami projektowania form, należy przeanalizować projekt formy i parametry procesu podczas wykonywania form.
Po uzyskaniu oceny dotyczącej przetwarzania form wtryskowych tworzyw sztucznych, personel odrabiający prace domowe zwykle musi ponownie ocenić sytuację w formie, na wypadek gdyby nie było potrzeby poświęcania czasu na proces testowania formy. W większości przypadków, aby nadrobić braki w projekcie formy, prawdopodobne jest, że osoba odrabiająca pracę domową dokona nieświadomie niewłaściwych ustawień, ponieważ zakres parametrów fundamentu wymaganych do stworzenia przejściowego produktu jest niewielki, a gdy wystąpi jakikolwiek błąd w parametrach głównych, spowoduje to, że jakość produktu końcowego będzie znacznie wyższa niż dopuszczalny limit błędu.
Celem testowania form do części wtryskowych jest znalezienie stosunkowo dobrych parametrów procesu i opracowanie schematów projektowania form. Nie chodzi tylko o zdobycie lepszej próbki. Nawet jeśli zmienią się różne komponenty, takie jak surowce, maszyny lub środowisko naturalne, może to zapewnić stabilną i nieprzerwaną produkcję środowiska naturalnego na dużą skalę.
