Siedem wyzwań w obróbce form wtryskowych
Często występują różne problemy podczas przetwarzania form wtryskowych. Jakie są ogólne problemy występujące podczas przetwarzania form wtryskowych?
Po pierwsze, rozmiar, materiały z tworzyw sztucznych mają skurcz, rozmiar formy, aby pomnożyć skurcz materiału.
Po drugie, projekt kanału przepływowego powinien być rozsądny i zrównoważony, a wydech powinien być dobrze wykonany.
Po trzecie, model latający nie jest dobry, a produkt będzie miał szal.
Po czwarte, jeśli chodzi o wyrzucanie z formy, czy nachylenie do wyjmowania z formy jest wystarczające, polerowanie powierzchni jest dobre, rozmieszczenie gilz powinno być rozsądne, a skok ukośnego górnego rzędu powinien być wystarczający.
Po piąte, czy kanał wody chłodzącej może szybko i równomiernie schłodzić formę.
Po szóste, rozmiar wlotu kleju jest odpowiedni, jest za duży, aby utrudniać separację produktu, zbyt małe części gumowe nie wystarczą.
Po siódme, w formie montażowej nie powinno być mniej źle wyposażonych części, a ruch pomiędzy modułami powinien być płynny.
Jakie aspekty należy uwzględnić przy projektowaniu form wtryskowych?
W przetwarzaniu form wtryskowych projekt formy wtryskowej jest ważnym ogniwem, a główne aspekty do rozważenia są następujące:
1. Biorąc pod uwagę charakterystykę procesu surowców tworzyw sztucznych, wydajność formowania i wybór typu wtryskarki mogą mieć wpływ na jakość formowania, dlatego w procesie projektowania formy wtryskowej należy podjąć odpowiednie środki.
2. Aby uwzględnić części z tworzyw sztucznych w wymaganiach dotyczących prowadzenia formy wtryskowej, bardzo ważny jest również rozsądny projekt konstrukcji prowadzącej, należy również obliczyć rozmiar roboczy uformowanych części, ponieważ forma wtryskowa wymaga ogólnej wytrzymałości i sztywności.
3, biorąc pod uwagę wymagania dotyczące prób i naprawy form, projektowanie i produkcja form są ściśle powiązane z przetwarzaniem form, powodzenie lub niepowodzenie przetwarzania surowców ogólnie zależy od jakości produkcji form, a produkty w postaci form z tworzyw sztucznych są ustalane we właściwych powyżej trzy etapy zasadniczo obejmują podstawy projektowania formy wtryskowej, ponieważ punkty te są związane z jakością przetwarzania formy wtryskowej.
W wielu przypadkach sprzętowa obróbka formy będzie również odzwierciedlać wady przetwarzania, co spowoduje spadek wydajności formy, więc jak zmniejszyć wady przetwarzania formy w Changzhou?
1, rozsądny dobór i przycinanie ściernicy, lepsze jest zastosowanie białej ściernicy korundowej, jej działanie jest twarde i kruche oraz łatwe do wytworzenia nowej krawędzi skrawającej, więc siła skrawania jest mała, ciepło szlifowania jest małe, zastosowanie średni rozmiar cząstek w rozmiarze cząstek, taki jak 46 ~ 60 mesh jest lepszy, w twardości ściernicy przy użyciu średnio miękkiego i miękkiego (ZR1, ZR2 i R1, R2), to znaczy grubego rozmiaru ziarna, ściernicy o niskiej twardości , dobre samowzbudzenie może zmniejszyć ciepło cięcia. Drobne szlifowanie przy wyborze odpowiedniej ściernicy jest bardzo ważne, w przypadku stali formierskiej o wysokiej zawartości wanadu i wysokiej zawartości molibdenu, wybór tarczy szlifierskiej z monokrystalicznego korundu GD jest bardziej odpowiedni, podczas obróbki węglika spiekanego, twardości hartowania wysokich materiałów, priorytetowego stosowania materiałów organicznych ściernica diamentowa ze spoiwem, ściernica ze spoiwem organicznym samoszlifująca dobra, szlifująca chropowatość przedmiotu obrabianego do Ra0,2 μm, w ostatnich latach dzięki zastosowaniu nowych materiałów, ściernica CBN (sześcienny azotek boru) wykazuje bardzo dobry efekt obróbczy , w szlifierce CNC, szlifierce współrzędnościowej, wykańczaniu wewnętrznych i zewnętrznych szlifierek cylindrycznych CNC, efekt jest lepszy niż w przypadku innych typów ściernic. W procesie szlifowania należy zwracać uwagę na terminowe przycinanie ściernicy, utrzymywać ściernicę ostrą, gdy ściernica ulegnie pasywacji, będzie się ślizgać i ściskać na powierzchni przedmiotu obrabianego, powodując oparzenia powierzchni przedmiotu obrabianego i zmniejszając wytrzymałość .
2. Racjonalne wykorzystanie smaru chłodzącego, odgrywanie trzech głównych ról chłodzenia, mycia i smarowania, utrzymywanie smarowania chłodzącego w czystości, aby kontrolować ciepło szlifowania w dopuszczalnym zakresie, aby zapobiec odkształceniu termicznemu przedmiotu obrabianego. Popraw warunki chłodzenia podczas szlifowania, np. w przypadku ściernic zanurzonych w oleju lub chłodzonych wewnętrznie. Płyn tnący wprowadzany jest do środka ściernicy, a płyn tnący może bezpośrednio przedostać się do obszaru szlifowania, wywierając skuteczny efekt chłodzący i zapobiegając oparzeniom powierzchni przedmiotu obrabianego.
3. Zmniejsz naprężenie hartownicze po obróbce cieplnej do najniższej granicy, ponieważ naprężenie hartownicze i struktura karbonizacji sieci pod działaniem siły szlifowania powodują zmianę fazową, która bardzo łatwo powoduje pęknięcia w przedmiocie obrabianym. W przypadku form precyzyjnych, aby wyeliminować naprężenia szczątkowe powstałe podczas szlifowania, po szlifowaniu należy przeprowadzić obróbkę starzenia w niskiej temperaturze w celu poprawy wytrzymałości.
4. Aby wyeliminować naprężenia szlifierskie, formę można również zanurzyć w kąpieli solnej o temperaturze 260 ~ 315 °C na 1,5 minuty, a następnie schłodzić w oleju o temperaturze 30 °C, aby zmniejszyć twardość o 1HRC i naprężenie szczątkowe można zmniejszyć o 40% ~ 65%.
5. W przypadku precyzyjnego szlifowania form precyzyjnych z tolerancją wymiarową 0,01 mm należy zwrócić uwagę na wpływ temperatury otoczenia i wymagać szlifowania w stałej temperaturze. Z obliczeń wynika, że w przypadku części stalowych o długości 300 mm, przy różnicy temperatur wynoszącej 3°C, zmiana materiału wynosi około 10,8 µm (10,8=1,2×3×3, a odkształcenie na 100 mm wynosi 1,2 µm/ °C), a każdy proces wykańczania musi w pełni uwzględniać wpływ tego czynnika.
6. Szlifowanie elektrolityczne służy do poprawy dokładności produkcji form i jakości powierzchni. Podczas szlifowania elektrolitycznego ściernica zdrapuje warstwę tlenku: zamiast szlifować metal, więc siła szlifowania jest mała, ciepło szlifowania jest również małe i nie będzie żadnych zadziorów, pęknięć, przypaleń i innych zjawisk szlifierskich, a ogólna chropowatość powierzchni może być lepsza niż Ra0,16 μm; ponadto zużycie ściernicy jest niewielkie, np. szlifowanie węglika spiekanego, stopień zużycia ściernicy z węglika krzemu wynosi około 400% ~ 600% masy zmielonego węglika, podczas szlifowania elektrolizą, wielkość zużycia ściernicy wynosi tylko 50% ~ 100% ilości szlifowanej węglika spiekanego.
7. Rozsądnie wybierz ilość mielenia i zastosuj metodę mielenia dokładnego z małym posuwem promieniowym lub nawet mieleniem drobnym. Jeśli posuw promieniowy i prędkość ściernicy zostaną odpowiednio zmniejszone, a posuw osiowy zwiększony, powierzchnia styku ściernicy z przedmiotem obrabianym ulegnie zmniejszeniu i poprawią się warunki odprowadzania ciepła, aby skutecznie kontrolować wzrost temperatury powierzchni .
